生産統制——進捗管理・余力管理・現品管理 | 中小企業診断士1次試験運営管理

「計画を立てたあとは誰がどう管理するの？」——生産計画を立てるだけでは製品はできません。進捗管理・余力管理・現品管理という生産統制の3管理が、計画と現場をつなぐ重要な橋渡しです。それぞれの目的と管理ツールを整理して、運営管理の得点源にしましょう。

生産統制とは、生産計画に対して実際の生産活動がどの程度進んでいるかを把握し、遅れや問題が生じた時に適切な是正措置を行う管理活動のことです。生産計画（大日程→中日程→小日程）を立てても、現場では必ず計画通りに進まない事態が発生します。生産統制はその「ずれ」を検知し修正する仕組みです。試験では「進捗管理・余力管理・現品管理の3管理」の目的と管理ツールの対応関係が頻出です。

生産計画の3段階——大日程・中日程・小日程

生産統制を理解する前提として生産計画の3段階を押さえましょう。大日程計画→中日程計画→小日程計画と展開され、日程が細かくなるほど具体的な製造指示になります。生産統制は小日程計画と現場実績の「差異」を管理することが中心です。

大日程計画
（月〜年単位）

→

中日程計画
（週〜月単位）

→

小日程計画
（日〜週単位）

→

生産指示
（作業指示書）

計画の種類	期間	主な内容	作成者
大日程計画（基準生産計画・MPS）	3か月〜1年	製品ごとの生産量・生産時期の全体的な計画。需要予測に基づく	生産管理部門・経営層
中日程計画（月間計画）	1か月〜3か月	工場・工程ごとの生産量配分。資材・外注・設備の準備計画	工場管理部門
小日程計画（週間・日次計画）	1日〜1週間	各工程・機械・作業者ごとの具体的な作業割付。差立（さしたて）指示	現場監督者（職長等）

生産統制の3管理——進捗・余力・現品

進捗管理

目的：生産計画（特に小日程計画）に対する実際の進捗状況を把握し、遅れがある場合に挽回措置を取る

計画と実績の差異（進捗の遅れ・前倒し）を把握
遅れが発生した場合の原因分析と対策立案
優先度の変更・応援投入・残業・外注化などの挽回措置

余力管理

目的：各工程・機械・作業者の負荷（実際の仕事量）と能力（こなせる仕事量）のバランスを管理する

負荷＞能力（オーバーロード）：残業・応援・外注で対処
負荷＜能力（アンダーロード）：他工程への応援・メンテナンス活用
山積み・山崩しで負荷を平準化する

現品管理

目的：生産現場にある仕掛品・原材料・完成品の所在・数量・状態を正確に把握する

現品の位置・数量・状態（加工完了か未完了か）の把握
ロット管理による追跡（トレーサビリティ）
現品の混同・紛失・取り違えの防止

進捗管理の詳細——ガントチャートと差立板

進捗管理のポイント：生産現場では「今どの製品がどの工程にあり、計画に対して何日遅れているか」を可視化することが重要です。ガントチャート・差立板・現品票などのツールがその役割を担います。

管理ツール	機能	使い方と特徴
ガントチャート（工程管理図）	計画と実績の進捗状況を横棒グラフで可視化する	縦軸に工程・機械・作業者、横軸に時間をとり、計画線と実績線を比較。計画に対する遅れ・進みを一目で把握できる。工程管理の基本ツール
差立板（さしたていた）	作業指示（差立）の状況を管理するボード	製造指示票（かんばん等）を工程・作業者ごとに貼り出して優先順位を管理。差立＝作業者に対して「次にこれをやれ」と指示すること。差立板で作業優先順位を可視化する
現品票（げんぴんひょう）	仕掛品・製品ロットに添付する識別票	ロット番号・品名・数量・工程の進捗状況を記載。現品の所在を追跡し混同・取り違えを防ぐ
進度票	生産の進捗状況を記録する帳票	日次・週次で生産実績を記録し、計画との差異を計算。遅延の発見と報告に使用

余力管理の詳細——山積みと山崩し

余力管理の核心：「山積み」と「山崩し」余力管理では、まず各工程・機械の負荷量（処理すべき仕事量）を時間軸上に積み上げて可視化します（山積み）。次に、負荷が能力を超えている部分（山）を他の期間や工程に移して平準化します（山崩し）。この山積み→山崩しのプロセスが余力管理の中心です。

山積みとは

各工程・機械ごとに、計画している作業の所要時間を時間軸（日・週単位）に積み上げて図示すること
横軸：時間（日程）、縦軸：負荷量（作業工数・機械稼働時間）
能力（キャパシティ）を上回る山（オーバーロード部分）と、余裕のある谷（アンダーロード部分）が見えるようになる
山積みだけでは問題を見えるようにするだけ。山崩しがセット

山崩しとは

山積みで見えたオーバーロード（山）を解消するための負荷平準化作業
山崩しの方法：①前倒し生産（余裕期間に作業を移す）②後倒し（顧客の了解を得て納期延長）③残業・応援投入④外注化⑤工程間でのライン組み換え
山崩し後は全工程の負荷が能力の範囲内に収まっていることを確認

余力管理の実施サイクル

①受注・生産計画入力時に負荷計算を実施
②山積み図で各工程の負荷を可視化
③オーバーロード工程の山崩し（負荷平準化）
④修正後の計画を確定
⑤生産中も定期的に負荷を再計算し調整（動的な管理）

現品管理の詳細——ロット管理とトレーサビリティ

現品管理の役割：生産現場では仕掛品・原材料・完成品が大量に流れています。どのロットの製品がどの工程にあり、どれだけの数量が存在するかを正確に把握しないと、混同・取り違え・紛失が発生し品質問題や出荷遅延につながります。現品管理はこれを防ぐための仕組みです。

現品管理の手段	内容	目的・効果
現品票（ロット票）	各ロットの製品に添付する識別票。ロット番号・品番・数量・工程進捗・検査結果等を記載	現品の所在・状態を一目で識別。取り違えと混同を防止
ロット管理	同一条件（同じ日・同じ原材料・同じ設備）で製造した製品群をロット（Lot）として一括管理	品質問題が発生した場合に同一ロットの製品を特定して回収（リコール）できる
トレーサビリティ（追跡可能性）	製品がどの原材料・工程・作業者・機械を経て製造されたかを遡って追跡できる仕組み	食品・医薬品・自動車など品質問題が重大な業界で特に重要。不良品の原因追跡・回収範囲の特定
置き場・棚管理	原材料・仕掛品・完成品の置き場所を決め（定位置管理）、現品の所在を管理	5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）の「整頓」に対応。探す時間・取り違えを削減
バーコード・RFIDによる管理	現品に貼付したバーコード・ICタグを読み取って自動的に現品の所在・数量を管理	人手による記録ミスを削減。リアルタイムの在庫把握が可能

試験対策——3管理の目的・ツール対応の整理表

管理の種類	管理する対象	主な管理ツール	発生する問題への対処
進捗管理	計画に対する生産の進み具合（時間的な遅れ・進み）	ガントチャート・差立板・進度票・現品票	遅れ→残業・応援・外注・前工程への差し込み。進み→前倒し出荷・次作業への移行
余力管理	工程・機械・作業者の負荷と能力のバランス	山積み図（負荷図）・山崩し・工数計画表	オーバーロード→残業・応援・外注・前倒し生産。アンダーロード→他工程応援・保全作業
現品管理	仕掛品・原材料・完成品の所在・数量・状態	現品票・ロット管理・トレーサビリティシステム・バーコード	混同・取り違え→現品票確認・定位置管理。品質問題→ロット追跡・回収範囲特定

試験頻出の引っかけポイント：「差立板は何を管理するものか」「山積み・山崩しはどの管理に使うか」「ガントチャートは余力管理ではなく進捗管理のツール」という対応関係の混同に注意しましょう。特に「ガントチャート＝進捗管理のツール」「山積み山崩し＝余力管理のツール」は頻出の整理ポイントです。

進捗管理と余力管理は何が違いますか？

進捗管理は「時間的な計画と実績のずれ」を管理します（今日までに100個作る予定が70個しかできていない→30個遅れている）。余力管理は「工程・機械の負荷と能力のバランス」を管理します（A工程の来週の負荷が120時間あるが、能力は100時間しかない→オーバーロード）。進捗管理は時間軸での計画との差異、余力管理は各工程の処理能力との比較が対象です。

差立（さしたて）とは何ですか？

差立とは、作業者や機械に対して「次にこの作業をしなさい」と具体的な作業指示を出すことです。小日程計画の最も下位の指示形態です。差立板は各工程の作業者が次に取り掛かるべき製造指示票（かんばん・作業指示書等）を貼り出して管理するツールです。優先順位の変更が必要な場合は差立票の並び替えで対応します。

山積みと山崩しはどのような流れで行いますか？

①受注・生産計画が決まったら、各製品の各工程の所要時間を計算する②工程・機械ごとに日別・週別の負荷量を積み上げてグラフ化（山積み）③グラフを見てオーバーロード（能力超過）している期間を特定④オーバーロード部分を前後の日程や他工程にシフトして平準化（山崩し）⑤すべての工程の負荷が能力の範囲内に収まることを確認という流れで実施します。

ガントチャートは進捗管理と余力管理のどちらに使いますか？

ガントチャートは主に進捗管理に使います。横軸に時間（日程）、縦軸に工程・製品・作業者を取り、計画線と実績線を比較することで進捗の遅れ・進みを可視化します。余力管理には山積み図（負荷図）を使います。ガントチャートと山積み図は形状が似ていますが、進捗確認か負荷平準化かという目的が異なります。試験でこの違いが問われます。

トレーサビリティとロット管理の違いは何ですか？

ロット管理は「同じ条件で製造した製品群をまとめて識別番号（ロット番号）で管理する」仕組みで、現品管理の基本手段です。トレーサビリティ（追跡可能性）は「製品の製造履歴を遡って追跡できる能力」であり、ロット管理はトレーサビリティを実現するための手段の1つです。問題が発生した時に「どの原材料・工程・製造日が原因か」を特定し、同一ロットの製品を回収できるのがトレーサビリティの効果です。