JIT生産方式（トヨタ生産方式）まとめ | 中小企業診断士1次試験運営管理

「かんばん方式」って名前は聞いたことあるけど、JIT全体の体系を整理したことがありませんでした。試験でどう問われるのか知りたいです。

JIT（ジャスト・イン・タイム）とは何か

JITの定義

JIT（Just In Time）とは、「必要なものを、必要なとき、必要な量だけ」生産・調達する考え方です。トヨタ自動車が生み出したトヨタ生産システム（TPS）の根幹をなす概念であり、製造業の生産管理に革命をもたらしました。

JITが解決しようとした根本的な問題は「在庫」です。在庫を持つことは、見方を変えれば「お金が眠っている」状態です。必要以上のモノを作り、倉庫に積み上げることは、工場の問題を隠し、改善の必要性を見えなくします。

JITとTPSの関係：TPS（トヨタ生産システム）の2本柱は「JIT（ジャスト・イン・タイム）」と「自働化（にんべんのついた自動化）」です。JITは「何をいつどれだけ作るか」の流れの仕組みであり、自働化は「異常が起きたら即座に止めて人間が対応する」品質確保の仕組みです。

7つのムダ——JITが狙い撃ちにする損失

トヨタ生産方式では、製造現場に潜む「ムダ」を7種類に分類しています。これらのムダを発見・排除することがJIT改善活動の出発点です。

ムダの種類	内容	身近な例
① 作りすぎのムダ	注文・指示より多く作ること。7つのムダの中で「最悪のムダ」とされる	売れる見込みで在庫を大量生産してしまい、売れ残る
② 手待ちのムダ	材料・機械・指示が来るまで人や設備が待っている状態	前工程の遅れで次工程の作業員が手持ち無沙汰になる
③ 運搬のムダ	製品・材料を不必要に運ぶこと	倉庫→現場→倉庫→現場と何度も移動させる
④ 加工のムダ	必要以上の精度・品質・機能を製品に付加すること	顧客が求めない高精度な仕上げをデフォルトで実施する
⑤ 在庫のムダ	必要以上の原材料・仕掛品・完成品を持つこと	「万が一のため」に大量の部品を在庫している
⑥ 動作のムダ	製品に価値を付加しない人の動き	工具が遠くにあるため毎回取りに歩く
⑦ 不良・手直しのムダ	不良品を作ること、手直しに時間をかけること	検査で引っかかった製品を再加工する

試験頻出：「作りすぎのムダ」が7つの中で最もムダが大きいとされる理由を問われることがあります。作りすぎは他の6つのムダを誘発するためです（在庫が増え、運搬が増え、不良品も増える）。

引っ張り型生産（プル生産）と押し込み型生産（プッシュ生産）の違い

JITを理解するうえで最も重要な概念が「プル（引っ張り型）」と「プッシュ（押し込み型）」の違いです。

比較項目	プル生産（JIT方式）	プッシュ生産（MRP方式）
生産の起点	後工程（使う側・顧客）の需要	生産計画・需要予測（前工程側）
情報の流れ	後工程 → 前工程（逆流）	前工程 → 後工程（順流）
モノの流れ	前工程 → 後工程（順流）	前工程 → 後工程（順流）
在庫水準	少ない（必要な分だけ作る）	多くなりやすい（計画との乖離が在庫になる）
代表的な仕組み	かんばん方式	MRP（資材所要量計画）
強み	変動需要への柔軟性、在庫最小化	長期計画・複雑な多品目生産に対応しやすい
弱み	需要が安定していない場合は対応困難	計画と実績のズレが在庫・欠品につながる

かんばん方式の仕組み——情報と物の流れを分離する

かんばんとは何か

「かんばん」とは、JITを実現するための情報伝達ツールです。何を、いくつ、どこに、いつ運ぶか・作るかを記載した指示票（カード）のことを指します。

かんばん方式では、後工程が前工程に「かんばん」を渡すことで生産指示・引き取り指示を出します。前工程は「かんばん」が届いた分だけ作る——これにより、需要に基づいたプル生産が実現します。

2種類のかんばん

種類	役割	動き方
引き取りかんばん（移動かんばん）	後工程が前工程から部品を引き取る権限を示す	後工程の担当者が前工程の完成品ストアへ行き、かんばんと引き換えに部品を受け取る
仕掛けかんばん（生産指示かんばん）	前工程に何を何個作るかを指示する	後工程から引き取りかんばんが届いたら、仕掛けかんばんをもとに生産を開始する

かんばんの6つのルール（大野耐一）：①後工程引き取り②不良品は後工程に渡さない③かんばんの枚数は必要最少限④かんばんは現品に付ける⑤生産変動を平準化⑥使用数量の合理化を目指す

平準化生産——JITを安定させる縁の下の力持ち

平準化とは何か

JITの前提条件となる重要な概念が「平準化生産」です。かんばん方式は需要変動が小さいことを前提としています。もし毎日需要が大きく変動すると、前工程は大幅な生産量の増減を繰り返すことになり、JITが機能しなくなります。

平準化とは、種類（品種）と量の両方を均等化することです。

平準化の種類	内容	例
量の平準化	毎日の生産量を均等にする	月100台の需要を、毎日5台ずつ生産する
品種の平準化	複数品種を小ロットで混合生産する（混流生産）	A・B・C型を ABCABC… の順で繰り返し生産する（ヘイジュンカ）

段取り改善（SMED）——小ロット生産を可能にする鍵

SMED（Single Minute Exchange of Die）とは、シングル（1桁分単位）の分数（9分以内）で段取り替えを完了させることを目標とした改善手法です。新郷重夫が体系化しました。

小ロット生産・平準化生産を実現するためには、品種切替の「段取り替え時間」を極限まで短縮することが不可欠です。段取り時間が長ければ、大ロットでまとめて作ったほうが効率的になり、JITの精神に反します。

改善の方向性	内容
内段取りの外段取り化	機械を止めないとできない作業（内段取り）を、機械を動かしたままできる作業（外段取り）に転換する
外段取りの効率化	外段取り（機械を止めずにできる作業）の準備・整理を徹底して短縮する
内段取りの短縮	残った内段取りを標準化・簡素化・並行作業化で短縮する

自働化（にんべんのついた自動化）——人間の知恵を機械に

自働化とは何か

TPSの2本柱の1つである「自働化」は、英語では「Autonomation（オートノメーション）」と表現されます。単純な「自動化（Automation）」と異なり、機械が異常を自ら検知して自動的に止まる仕組みを持つことを意味します。

自動化と自働化の最大の違いは「止まるかどうか」です。

	自動化（Automation）	自働化（Autonomation）
異常発生時	そのまま動き続ける（不良を量産する可能性）	自動的に停止し、人に異常を知らせる
人の役割	機械の監視が必要（1人1台体制になりやすい）	異常時のみ対応（1人多台持ちが可能）
品質の確保	後工程の検査で品質確認	異常発生の瞬間に止めるため、不良の流出を防ぐ

自働化を実現する代表的な仕組みが「アンドン」です。アンドンは工程の状態（正常・異常・作業完了など）を知らせるライン全体に設置された表示板・信号です。作業員が異常を発見したときや、設備が異常を検知したときにアンドンが点灯し、リーダーが即座に駆けつけることができます。

MRP（資材所要量計画）との徹底比較

JITとMRPの比較

試験でよく問われる対比として、JIT（かんばん方式）とMRP（Material Requirements Planning：資材所要量計画）の違いがあります。

比較項目	JIT（かんばん方式）	MRP（資材所要量計画）
生産の方式	プル（引っ張り型）	プッシュ（押し込み型）
生産指示の起点	後工程の需要（実績）	主生産計画（MPS）・需要予測
在庫の考え方	在庫はムダ。極限まで減らす	安全在庫を確保して欠品を防ぐ
情報処理	かんばん（現物情報）で管理。シンプル	コンピュータによる複雑な演算が必要
適している生産形態	繰り返し生産・多品種少量（量が安定）	複雑な部品構成・多品目・受注生産
需要変動への対応	苦手（変動が大きいと機能しにくい）	比較的対応可能（計画を再計算）

多能工化とセル生産方式——少人化のための仕掛け

多能工化（マルチスキル化）とは、1人の作業員が複数の工程・機械を操作できるようにすることです。需要に応じて工程の人員を柔軟に増減できるため、少人化（必要最少人数で対応）が可能になります。

多能工化と組み合わせて活用されるのがセル生産方式です。セル生産方式では、U字型レイアウト（U字ライン）を用いて1人または少人数が複数工程をカバーします。ベルトコンベア型のライン生産と対比されます。

	ライン生産（コンベア方式）	セル生産方式
作業分担	各作業員が特定の単純作業に特化	1人〜少人数が多工程をこなす
需要変動への対応	対応しにくい（人員配置が固定）	柔軟（人員増減で対応）
品種切替	段取り時間が長い	比較的短い
作業者のモチベーション	単調になりやすい	高まりやすい（仕事の完結性）

よく出る過去問パターンと解き方

Q1. JITにおける「7つのムダ」の中で「最も悪いムダ」とされるのはどれですか？

「作りすぎのムダ」です。作りすぎると在庫が増え、運搬が増え、不良品の発見が遅れるなど他の6つのムダを誘発します。大野耐一は「作りすぎのムダ」をすべてのムダの根源と位置づけました。

Q2. かんばん方式は「プル型」ですか「プッシュ型」ですか？

プル（引っ張り型）です。後工程が前工程にかんばんを渡すことで「必要なものだけを引き取る」仕組みです。これに対してMRPは「生産計画に基づいて前工程から後工程へ材料を押し込む」プッシュ型です。

Q3. TPSの「自働化」と「自動化」の違いは何ですか？

「自動化」は機械が自動で動くことですが、異常が発生してもそのまま動き続けます。「自働化」は異常を感知すると自動的に停止する仕組みを持ち、不良品の流出を防ぎます。これにより1人の作業員が複数の機械を担当できる（少人化）ことが可能になります。

Q4. 平準化生産が必要な理由は何ですか？

JITの前提条件を整えるためです。需要が日々大きく変動すると、後工程が前工程に出す生産指示量も大きく変動し、前工程は過負荷と過剰能力を繰り返します。平準化により生産量と品種を均等化することで、かんばん方式が安定して機能するようになります。

Q5. SMEDで「内段取りの外段取り化」とはどういう意味ですか？

内段取りとは「機械を停止した状態でしかできない作業」、外段取りとは「機械を動かしながらできる作業」のことです。内段取りを外段取りに転換することで、機械停止時間（段取り時間）を大幅に短縮できます。たとえば、「次の金型を事前に準備しておく」「取付け治具を標準化してすぐに装着できるようにする」などです。

Q6. JITとMRPの使い分けの基準は何ですか？

JITは「繰り返し生産・需要が比較的安定している多品種少量生産」に向いています。MRPは「部品構成が複雑・多品目・需要変動が大きい・受注生産」の場合に有効です。現代では両者を組み合わせた「MRPII」や「ERP」も使われます。

Q7. アンドンの役割を説明してください。

アンドンとは、製造ラインの状態（正常稼働・異常・完了など）をリアルタイムで視覚的に表示する表示板・信号システムです。作業員が問題を発見したとき、またはライン停止が必要なときにアンドンを引くことで、リーダーや管理者が即座に状況を把握できます。自働化（問題を素早く止めて人が対応する）を実現するための重要なツールです。

まとめ——試験直前チェックポイント

JIT生産方式・トヨタ生産方式頻出ポイント一覧

テーマ	必ず覚えること
JITの定義	必要なものを、必要なとき、必要な量だけ生産する
7つのムダ	作りすぎ・手待ち・運搬・加工・在庫・動作・不良手直し（「作りすぎ」が最悪のムダ）
かんばん方式	引っ張り型（プル型）の生産指示ツール。引き取りかんばんと仕掛けかんばんの2種類
JITとMRPの違い	JIT＝プル型・在庫ゼロ志向 / MRP＝プッシュ型・計画ベース
TPSの2本柱	JIT（ジャスト・イン・タイム）＋自働化（にんべんの自動化）
自働化	異常検知で自動停止→不良流出防止→少人化（1人多台持ち）が可能
SMED	内段取りの外段取り化による段取り時間短縮。9分以内が目標
平準化	量と品種の両方を均等化してかんばん方式の前提条件を整える