購買管理・外注管理——サプライヤー選定・評価・契約 | 中小企業診断士1次試験運営管理

製造業の原価の大半は「買うもの」でできています。材料費・外注費が製造原価の60〜70%を占めることも珍しくない。だからこそ購買管理は生産管理と並ぶ重要テーマだと感じました。「安く買う」だけでなく「品質・納期・コストのバランスで最適なサプライヤーと長期関係を築く」という視点が必要なのだと気づきました。

この記事でわかること

購買管理の目的と「購買の3原則（QCD）」
集中購買と分散購買のメリット・デメリット
外注管理の目的と内製・外注の判断基準
サプライヤー評価の方法（格付け・認定）
VE購買・グリーン購買・戦略的購買の考え方

購買管理の目的と3原則

購買の3原則（QCD）

購買管理の目標は、生産活動に必要な材料・部品・サービスを以下の観点から最適に調達すること：

Q（Quality）：必要な品質の材料・部品を調達する
C（Cost）：適切なコスト（単価・取引費用）で購入する
D（Delivery）：必要な数量を必要な時期に納入させる

→ 「安ければ良い」ではなく、QCDのバランスが購買管理の核心。

比較項目	集中購買	分散購買
購買の主体	本社・購買部門が一括して購入	各工場・事業部が個別に購入
メリット	量的交渉力↑・品質統一・管理コスト↓	現場ニーズへの迅速対応・地域調達
デメリット	現場の緊急ニーズへの対応が遅い	購買コスト高・規格バラツキ
向いている材料	共通資材・汎用品・主要原材料	地域特産品・緊急調達品

内製か外注か——意思決定の基準

内製・外注の判断基準

内製（自社製造）が有利な場合：
・コアコンピタンス（中核的能力）に関わる技術・ノウハウ
・機密性が高い部品・工程
・品質・納期の精密なコントロールが必要な場合

外注が有利な場合：
・専門業者の方が品質・コストで優れている
・設備投資を避けたい・需要変動が大きい
・自社生産能力を超えた場合（繁閑調整）

差額原価計算：変動費ベースで内製コストと外注単価を比較。固定費は既発生のため考慮外（機会費用がある場合は別途考慮）。

外注管理——品質・納期・技術移転

外注管理の活動	内容
サプライヤー選定・認定	品質保証能力・生産能力・財務安定性・QCD実績で評価。認定サプライヤー制度
外注先への技術指導	品質水準・製造方法を外注先に教育・指導。技術移転で品質の底上げ
外注先の評価・格付け	定期的にQCD実績をスコアリング。優秀サプライヤーへの発注集中・劣後先の改善要求
外注比率の管理	外注依存度が高すぎると技術流出・品質管理リスクが増す。適切なバランスを維持

VE購買・グリーン購買・戦略的購買

購買の高度化

VE（Value Engineering）購買：購入品の機能とコストを分析し、同じ機能をより低コストで調達する方法を探索。サプライヤーとの共同VE活動も有効
グリーン購買：環境負荷の少ない製品・サービスを優先的に調達。環境対応サプライヤーの評価を加点
戦略的購買（戦略的調達）：購買品目を「重要度×供給リスク」でマトリクス分類（クラルジックモデル）し、品目ごとに異なる購買戦略を立てる
クラルジックマトリクス：戦略品目・レバレッジ品目・ボトルネック品目・日常品目の4分類