「完成品を100台作るには、部品Aが何個必要か」という問いに体系的に答えるのが MRP（資材所要量計画）です。製品の部品構成を記述したBOM（部品表）を基に、必要な部品の数量・タイミングを計算し、過不足のない調達・製造を実現します。運営管理の試験で問われる生産管理の核心的な仕組みです。
MRPとは
- 資材所要量計画
- 完成品の生産計画（MPS）とBOM（部品表）・在庫情報をもとに、各部品・資材の必要量と必要時期を計算するシステム
- 1960年代にIBMのジョゼフ・オルリッキーが開発
- 需要に依存して発生する「従属需要品目」の管理に最適
- 独立需要：市場の需要から直接決まる品目（完成品・補修部品等）。需要予測で管理する。
- 従属需要：上位品目の生産量から計算で決まる品目（部品・原材料等）。MRPで管理する。
- MRPは従属需要品目の過剰在庫・欠品を同時に防ぐ仕組み
MRP の3つのインプット
何をいつ何台生産するかの完成品レベルの計画。MRPの起点となる独立需要情報。需要予測・受注残・在庫水準をもとに作成される。
製品を構成する部品・原材料の階層構造と必要数量を記述したリスト。「親品目」と「子品目」の関係、使用数量（数量係数）が登録されている。
各品目の現在庫量・発注残（入荷予定）・リードタイム・ロットサイズ等の情報。正確な在庫管理情報がMRPの精度に直結する。
BOM（部品表）の構造
レベル0：完成品（自転車）
レベル1：フレーム×1、車輪×2、ハンドル×1、チェーン×1
レベル2：タイヤ×2（車輪1本あたり）、スポーク×36（車輪1本あたり）…
数量係数：親品目1単位あたりに必要な子品目の数量
MRP の計算プロセス
MPS（完成品計画数量）× BOM数量係数 ＝ 各部品の総所要量
正味所要量 ＝ 総所要量 − 現在庫量 − 入荷予定数量。負の場合は発注不要。
正味所要量が発生する時期からリードタイムを遡り、発注・製造の開始日を決定する。ロットサイズ（最小発注単位）を考慮して丸める。
上位品目の製造指示量を下位品目の総所要量に展開する（BOMを使って繰り返し計算）。これをBOM展開または「爆発（explosion）」という。
MRP から MRP II・ERP へ
| システム | 主な対象範囲 | 特徴 |
|---|---|---|
| MRP（資材所要量計画） | 部品・資材の所要量・タイミング | 無限能力を前提（生産能力制約を考慮しない） |
| MRP II（製造資源計画） | 資材＋生産能力（設備・人員） | 能力所要量計画（CRP）を組み合わせ、工場の資源全体を計画 |
| ERP（統合基幹業務システム） | 製造・販売・購買・財務・人事 | 企業全体の経営資源をリアルタイムで統合管理（ERP・SCM・CRM参照） |
過去問で確認する
運営管理MRP計算
MRPに関する計算問題。完成品の生産計画とBOM、在庫量が与えられたとき、部品の発注量を計算するものはどれか。
運営管理BOM・爆発処理
BOM（部品表）に関する記述として、最も適切なものはどれか。
運営管理MRP vs MRP II
MRPとMRP IIの違いに関する記述として、最も適切なものはどれか。
