U「生産計画を立てる」というと漠然としていますが、期間の長さ別に「大日程→中日程→小日程」と階層化して考えると、それぞれの役割が見えてきます。試験では手順計画・工程管理の全体像をしっかり押さえておくことが重要です。
この記事でわかること
- 大日程（年次・長期）→中日程（月次）→小日程（日次）の3階層で生産計画を管理
- MRP：生産計画×BOM×在庫情報→部品の必要量・発注時期を自動計算
- 正味所要量 = 総所要量 − 在庫量 − 発注残
- MTO（受注生産）：在庫リスクなし / MTS（見込み生産）：在庫あり・即納可
- ガントチャート：横軸に時間、縦軸に作業・機械を取った進捗管理ツール
目次
生産計画の3階層
| 計画の種類 | 期間 | 内容 |
|---|---|---|
| 大日程計画（マスタースケジュール） | 年単位・半年単位 | 製品別の生産量・時期の長期計画。設備投資や人員計画の基礎 |
| 中日程計画 | 月単位・週単位 | 品目別の月次生産計画。資材所要量計画（MRP）の基礎データ |
| 小日程計画（日程計画） | 日単位・シフト単位 | 各工程・機械ごとの作業割当。工程表・ガントチャートで管理 |
MRP（資材所要量計画）——必要なものを必要なときに
MRP（Material Requirements Planning）：大日程計画（生産計画）と部品構成表（BOM）・在庫情報をもとに、各部品・材料の必要量と発注タイミングを計算する手法。
MRPの計算：正味所要量 = 総所要量 − 在庫量 − 発注残
この正味所要量に基づいてロット計算→発注計画→製造指示を作成する。
MRPの計算：正味所要量 = 総所要量 − 在庫量 − 発注残
この正味所要量に基づいてロット計算→発注計画→製造指示を作成する。
生産方式の種類
| 生産方式 | 特徴 | 適合 |
|---|---|---|
| 受注生産（MTO） | 注文を受けてから生産開始。在庫リスクなし・リードタイム長い | 個別受注品・高価格製品 |
| 見込み生産（MTS） | 需要予測をもとに事前に生産・在庫を積む | 標準品・大量生産品 |
| 受注組立（ATO） | 汎用部品を在庫し、受注後に組立のみ行う | 半カスタマイズ品 |
| 受注設計（ETO） | 受注後に設計から始める完全個別対応 | プラント・特注機械 |
Uのメモ
学習メモ
- 大日程（年次・長期）→中日程（月次）→小日程（日次）の3階層で生産計画を管理
- MRP：生産計画×BOM×在庫情報→部品の必要量・発注時期を自動計算
- 正味所要量 = 総所要量 − 在庫量 − 発注残
- MTO（受注生産）：在庫リスクなし / MTS（見込み生産）：在庫あり・即納可
- ガントチャート：横軸に時間、縦軸に作業・機械を取った進捗管理ツール
